SUSTITUCIONES  DE  ELEMENTOS  FIJOS

En esta entrada voy a explicar el proceso que hay que seguir para realizar una sustitucion parcial.

A la hora de elegir entre la reparación o la sustitucion ahy que tener en cuenta unos aspectos:

• El aspecto económico
• El tipo de union
• El tiempo y el precio asignado en el tarifario

Tambien se ha de valorar si la sustitucion sera completa o parcial dependiendo de:

• La valoracion de la pintura
• El tipo de pieza
• Tiempo del suministro del recambio
• Procedimiento de trabajo, etc.

Una vez ya tengamos claro que vamos a realizar la sustitucion podemos ponernos manos a la obra y para ello debemos utilizr unas herramientas y seguir un proceso adecuado.

• En primer lugar se debe marcar la zona que va a ser sustituida, teniendo en cuenta las zonas de refuerzo que debemos dejar intactas.
• Se deben quitar todos los elementos que nos dificulten la operacion, ya sea ventanas, gomas, paños, etc.

• Una vez que tenemos la zona libre de piezas podemos empezar a quitar los puntos de soldadura con el taladro y el cincel.
• Una vez que tenemos la zona libre de piezas podemos empezar a quitar los puntos de soldadura con el taladro y el cincel.

• Tras esto podemos cortar la pieza con la herramienta que se estipule en el manual de reparacion o con la que mejor podamos hacer el trabajo. hay que tener en cuenta que una vez hecho esto la pieza no saldra ya que posiblemente este pegada en aluna de sus zonas.
• Una vez con la pieza fuera podemos colocar la pieza nueva que debe de ser algo mayor para que a la hora de soldar quede la distancia especifica para soldar.
• Con la pieza cortada a medida y bien sujeta con presillas debemos volver a añadir adhesivo en la zona donde lo quitamos y luego ir soldando la pieza mediante puntos de soldadura con la multifunción.
• Con esto ya podemos soldar las zona que van a quedar espuestas a la vista.
• Una vez tengamos la pieza soldada y quitado el exceso de soldadura solo queda el proceso de masillado, echar el aparejo, lijado, etc y por ultimo pintar y volvera a colocar todas las piezas que desmontamos al principio del proceso.

Las herramientas a utilizar son las siguientes:

• Taladro 
• Brocas 
• Cepillo de naylon
• Maquina multifuncion y MIG/MAG
• Presillas 
• Cinta de carrocero
• Gafas y guantes 
• Careta de soldar 
• Botador
• Martillo y cincel 

En este enlace dejo una pagina sobre un manual de valoración
MANUAL DE VALORACIÓN

REPARACION DE ELEMENTOS SINTETICOS EN EL AUTOMOVIL

En esta entrada vamos a hablar de la reparaciones de los materiales sinteticos, principalmente de los materiale termoplasticos y los termoestables.

TERMOPLASTICOS

Los termoplásticos se reblandecen al ser calentados y alcanzan un estado pastoso, que puede llegar a fluir al ejercer sobre ellos una determinada presión. Debido a este comportamiento su conformación es relativamente sencilla.

Reparación por soldadura
Consiste en la unión del material mediante la aplicación de calor y un material de aporte exterior. Una vez alcanzada la temperatura de soldadura, los materiales se funden y se produce la unión del material base de la pieza con el material de aporte exterior.

Las pautas principales a cumplir son dos: los materiales de la varilla de aporte y de la pieza han de ser de la misma naturaleza, y la temperatura de soldeo debe ser la adecuada. Una temperatura inferior da lugar a uniones de escasa resistencia y una temperatura superior puede degradar el material, por lo que el soplete de aire caliente se regulará en función del tipo de plástico de la pieza

Las cargas de refuerzo tienen como principal misión aportar a los materiales compuestos resistencia mecánica y rigidez. Pueden ser de distinta naturaleza y presentar formas y estructuras muy variadas.


Reparación por adhesivos
La reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies.Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos.


Conformacion
En los plásticos termoplásticos las deformaciones pueden repararse por simple conformación aplicando calor y presión a la superficie de la pieza. Este tipo de reparación se utiliza tanto en deformaciones en las que no existe rotura del material, como en aquellas en las que se combina una deformación con una rotura. En ambos casos, para recuperar la forma de la superficie se trabaja la zona con calor y presión, el calor ablanda el material y mediante presión se trabaja la zona presionando la superficie de la pieza hasta recuperar la forma inicial. No obstante, se debe prestar atención a la superficie del daño para no reparar aquellas piezas en las que se aprecie que el material en la zona de la deformación presenta pequeñas fisuraciones del material de color blanco, esto indica que el material en su deformación se ha estirado en exceso agrietándose.



Reparacion mediante soldeo de grapas:

Reparacion mediante acetona:
Por medio de este sistema es posible la unión de piezas pequeñas (patillas
de pilotos, faros…), de algunos termoplásticos sensibles a la acetona. Este método de adhesión no es valido para PE y PP.
Los plásticos ABS son los más adecuados para la reparación mediante este método puesto que al aplicar unas gotas de acetona sobre la pieza provoca un estado pastoso en su superficie, lo que se aprovecha para adherir las piezas.

TERMOESTABLES

Para la reparación de elementos termoestables, se requiere una técnica análoga a
la de fabricación del producto, con la diferencia que las telas y resinas no se aplican
sobre un molde, sino sobre el elemento que debamos reparar.
Este tipo de plásticos se pueden reparar con los siguientes métodos:
Empleando adhesivos o resinas con refuerzos.
Empleando masillas de poliéster reforzadas.


ADHESIVOS O RESINAS CON REFUERZOS:
Además de los poliuretanos y las resinas epoxy (ya mencionadas en el punto anterior) para la reparación de este tipo de materiales también se suelen utilizar las resinas de poliéster ya que son más económicas. En el proceso de curado se comportan de forma idéntica. Al igual que para la reparación de los termoplásticos los refuerzos mas empleados son los de fibra de vidrio. En combinación con las resinas epoxy y de poliéster presentan muy buenas propiedades mecánicas y una excelente adherencia.

MASILLAS DE POLIÉSTER REFORZADAS:
Muy utilizadas en la reparación de pequeños daños, como rayones, arañazos, grietas no pasantes, etc.

 En los termoestables semirrígidos y flexibles, fundamentalmente poliuretanos, las deformaciones que puedan producirse son fácilmente recuperables mediante la aplicación de calor. Para ello, bastará con calentar uniformemente la zona dañada con la tobera libre del soplete de aire caliente.

La fabricación de los moldes es el que merece la reflexión más atenta del transformador que pretenda introducirse en esta técnica. Aunque es posible realizar moldes que permiten el moldeo sin preforma, es recomendable no aventurarse en este camino a menos que se trate de piezas de gran simplicidad.

Fabricación de moldes para materiales termoestables:
 
Moldes construidos con composites
Están basados en resinas de poliéster UP o epoxi reforzadas con fibras de vidrio, estos moldes puede fabricarlos el propio transformador utilizando un modelo de una o dos caras. Su bajo coste los adecua para series cortas y una de sus ventajas es el -relativamente- poco tiempo que se precisa para construirlos. Su principal inconveniente es su falta de confiabilidad, relacionada directamente con la calidad de su construcción.

Moldes fabricados a partir de una piel metálica

Moldes metálicos mecanizados:
Son realizados por fabricantes de moldes especializados. Pueden ser impecables en términos de calidad de superficie y corrección geométrica, así como en robustez propia. Su vida útil es muy larga.
Su elevado coste los hace adecuados sólo para producciones de gran serie.

Otros tipos de moldes:
Son las aleaciones de bajo punto de fusión como el Kayem o el Kirksite, o soluciones metaloplásticas como la generación de una piel mediante deposición de metal fundido por proyección, con un respaldo composite.

PRACTICA Nº22 
SUSTITUCION PARCIAL DE LA ALETA TRASERA

Lo primero que hacemos es retirar los focos traseros, y la defensa. Para retirar el foco lo que debemos hacer es retirar una tuerca de plástico de la parte trasera, y posteriormente quitamos los cables que le llegan a las luces.
Una vez que quitamos la defensa y los focos, quitamos todos los guarnecidos del interior, los asientos, etc.
Tras esto podemos quitar la ventana que esta sujetada con unos tornillos que no pudimos soltar y tuvimos que romper los remaches que sujetaban el soporte de la ventana. 






 Tras esto marcamos las zonas en las que ibamos a cortar la chapa con ayuda de cinta de carrocero
 



  Tambien tenemos que quitar los puntos de soldadura con ayuda del taladro y del cincel   


























En la zona de la rueda la aleta estaba pegada con adhesivo y hubo una zona que nos resulto algo dificil de sacar, tambien hay que acordarse de quitar el tornillo del cierre de la puerta.





Una vez que quitamos la aleta el aspecto del coche es el siguiente



Ahora lo que tenemos que hacer es limpiar toda la zona en la que vamos a volver a soldar y para ello vamos a utilizar el taladro con el cepillo de naylon.

 
Empezamos pegando la aleta en la zona de la rueda y acontinuacion soldamos utilizando la multifuncion, la parte de la ventana para asi dejar la aleta sujeta en dos puntos y luego soldar el resto de la aleta. Para que el adhesivo hiziese bien su trabajo utilizamos presillas.

Este es el aspezto de los puntos de soldadura con la multifuncion

 
Tambien hubo zonas que tubimos que usar la TIG




Por ultimo solo nos quedaban soldar las zonas por las que habiamos soldado

 

 

CONCLUSIONES Y DIFICULTADES

Para mi la practica es entretenida y llevabamos la ventaja de haber hecho otra sustitucion parcial anteriormente. En cuanto a las dificultades, puedo destacar quitar las ventana ya que los tornillos estaban en mal estado, y como siempre la soldadura, teniendo cuidado de soldar y no de agujerear la chapa como nos ha pasado en alguna ocasion. Otro aspezto que hay que tener en cuenta es tener cuidado al limar la soldadura porque si te pasas dejas la chapa muy fina y esto hace muy dificil la soldadura ya que la chapa se

quema muy facilmente.

RIESGOS Y USO DE LOS EPIS

• Riesgo de golpes al utilizar el martillo: Guantes.
• Posibles cortes a utilizar la sierra: Guantes.
• Caída de objetos: Botas de seguridad.
• Proyecciones de chispas: Peto, y gafas.
• Daños en los ojos al soldar: Careta.
• Riesgo de quemaduras: Guantes.

 PRACTICA NUMERO 21 SUSTITUCION PARCIAL DE ESTRIBERA

En esta practica vamos a hacer una sustitucion parcial de una estribera 

Para ello primero tuvimos que quitar el paño interior, las gomas de las puertas, y todo los que nos impidiese ver los puntos de soldadura que tenemos que taladrar para poder sacar la pieza.





Antes de cortar nada tenemos que fijarnos en que hay zona s que tienen una especie de refuerzo y no debemos cortar por ahi, hay que buscar una zona en la que solo hay dos chapas y no tres.


Despues de esto ya podemos delimitar la zona en la que vamos a cortar usando la cinta de carrocero y tras esto comenzar a sacar los puntos con el taladro y el cincel 














Para la zona de abajo tenemos que quitar el antigravilla usando el cepiloo de naylon con el taladro














Una vez que hemos quitado los puntos cortamos por al lado de la cinta que hemos puesto anteriormente, en mi caso lo hize con la sierra de mano porque mis compañeros nos dijeron que la neumatica no era una buena opcion.


Tras esto ya teniamos la pieza fuera, ahora teniamos que lijar con el cepillo de maylon la superficie en la que ibamos a soldar, tanto en el lado de la pieza como en el de la carroceria.



Una vez que la pieza esta limpia y la superficie de la carroceria tambien podemos empezar a soldar, para ello sostenemos la pieza con unas presillas 
 

  





Tras soldar ya podemos lijar la soldadura con la rotaflex y dejar la zona casi lista para el trabajo posterior de pintura.
 
 
 























 Por ultimo le hechamos una capa de zinc para evitar que se oxidase.


CONCLUSIONES Y DIFICULTADES
 Ha sido una práctica dificil pero como era la primera vez que hacia algo de este tipo me ha gustado la experiencia. Encontre dificultades en quitar los paños y sobre todo en soldar la estribera ya que se nos agujereaba la chapa continuamente y al limar con la rotaflex quitamos demasiada chapa y luego soldar se convirtio en una tarea bastante complicada.
RIESGOS

• Riesgo de golpes, uso de guantes
• Riesgo de cortes y quemaduras, uso de guantes
• Riesgo en la vista, uso de careta de soldar
• Riesgo de provocar un incendio al soldar cerca del interior del coche, por ello usamos una manta ignifuga.

 

Elementos sintéticos: Tipos, características y formas de identificación.


HISTORIA DE LOS MATERIALES SINTETICOS
Los materiales sintéticos no se encuentran en la naturaleza, sino que los seres humanos son aquellos que los fabrican, es decir, son materiales artificiales.

El inicio de todo este mundo material comenzó en el año 1860 con la aparición del celuloide. Éste material se creó a partir de la modificación química de las moléculas de celulosa que se encuentran en las plantas. Su utilización más conocida se dio en el cine y fotografía, de ahí viene el nombre de "el mundo del celuloide" que se refiere al "mundo del cine". Un gran problema de este material era su extremada inflamabilidad y sensibilidad a la luz.

En 1862, Alexander Parkes había creado un material duro que podía ser moldeado (Parkesin). Primer material semi-sintético.

En 1906 Leo Hendrik Baekeland creó la Baquelita, un material sintético que al contrario de todos los plásticos, en vez de derretirse, se endurecía.

Después de la Primera Guerra Mundial, se comenzó a crear materiales sintéticos derivados del petróleo. El polimetilo de metacrilato ó más famosamente llamado "Plexiglás", fué uno de los materiales más conocidos de esa época.
Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, se dió a conocer al mundo el "Teflón", nombre químico Politetrafluoroetileno.

OBTENCION DE LOS MATERIALES SINTETICOS

La Polimerización, la polimerización es una reacción química en la que los monómeros, que son pequeñas moléculas con unidades estructurales repetitivas, se unen para formar una larga molécula en forma de cadena, un polímero. Cada polímero típico consta de mil o más de estos monómeros, que son como los ladrillos del edificio.


La policondensación o polimerización por condensación, es un proceso de polimerización donde distintas sustancias reaccionan para crear uno o más monómeros, los cuales se unirán entre si para formar un dímero, que por reacción con otros monómeros o dímeros (o trímeros, o tetrámeros...) dará a lugar el correspondiente polímero. El proceso inicial es muy distinto a la polimerización por adición, donde las sustancias iniciales sirven a su vez como monómeros. Para que una policondensación se lleve a cabo satisfactoriamente, los monómeros formados han de tener un nivel de funcionalidad mínimo de 2, de lo contrario la cadena de monómeros en formación dejaría de crecer y no se formaría el polímero. En cada unión de dos monómeros se pierde una molécula pequeña, por ejemplo agua. Debido a esto, la masa molecular del polímero no es necesariamente un múltiplo exacto de la masa molecular del monómero.


La poliadición, denominada también polimerización por adición, es una técnica de polimerización en la que se van adicionando, de una en una, moléculas de monómero insaturado a una cadena de polímero en crecimiento. Es típico en la reacción de poliadición que los átomos individuales, normalmente los átomos de hidrógeno, vaguen de un monómero a otro al unirse ambos monómeros por medio de un enlace covalente. Los monómeros, como en las reacciones de policondensación, deben adicionarse en cantidades estequiométricas.

CLASIFICACIÓN DE LOS SINTETICOS

Conocemos también materiales que mantienen su forma aún cuando se les aplica fuerza, mientras que otros pueden ser estirados y luego vuelven a su forma original. Estas características básicas también se utilizan para clasificar a los materiales sintéticos: los materiales térmicamente deformables se llaman termoplásticos, los materiales resistentes al calor se llaman termoendurecibles y los materiales elásticos se llaman elastómeros.
 


Un termoplástico es un plástico que, a temperaturas relativamente altas, se vuelve plástico, deformable o flexible, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado de transición vítrea cuando se enfría lo suficiente. La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los cuales poseen cadenas asociadas por medio de fuerzas de Van der Waals débiles (polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno, o incluso anillos arómaticos apilados (poliestileno). Los polímeros termoplásticos difieren de los polimeros termoestables o termofijos en que después de calentarse y moldearse pueden recalentarse y formar otros objetos.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces (historial térmico), generalmente disminuyendo estas propiedades al debilitar los enlaces.
Los más usados son: el polietileno (PE), el polipropileno (PP), el polibutileno (PB), el poliestireno (PS), el polimetilmetacrilato (PMMA), el policloruro de vinilo (PVC), el teflón y el nylon (un tipo de poliamida).
Se diferencian de los termoestables o termofijos (baquelita, goma vulcanizada) en que éstos últimos no funden al elevarlos a altas temperaturas, sino que se queman, siendo imposible volver a moldearlos

Los materiales elastómeros son aquellos materiales que están formados por polímeros que se encuentran unidos mediante enlaces químicos, adquiriendo una estructura final ligeramente reticulada.

La principal característica de los materiales elastómeros es la alta elongación o elasticidad y flexibilidad que disponen dichos materiales frente a cargas antes de fracturarse o romperse.
Propiedades de los materiales elastómeros:

1. No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso
2. Se hinchan ante la presencia de ciertos solventes
3. Generalmente insolubles.
4. Son flexibles y elásticos.
5. Menor resistencia al fenómeno de fluencia que los termoplásticos

APLICACION DE LOS SINTETICOS EN EL AUTOMOVIL

MICA : mineral que se encuentra generalmente en unión de otros. Esta construido por diversos silicato, siendo los más comunes los de aluminio o magnesio con potasio y sodio.

• Peso específico : 2,7 a 3,1
• Resistencia : elevadas temperaturas antes de fundirse entre 1200 y 1300 ºC.
• Aislante del calor y de la electricidad.
• Aplicaciones : zonas altas de temperatura, resistencia de planchas eléctricas, estufas
  y focos de automóviles.

• Se clasifican industrialmente en claras, semiclaras y mezcladas.

ERTALON 6 x Au+ :

• Densidad : 1,15 gr./cm.
• Temperatura : -40 a 120 ºC.
• Dureza : 80 shore D.
• Absorción : 2,20 % de humedad.
• Resistencia : limitada.
• Aplicaciones : bujes, poleas con alta carga, gran estabilidad dimensional.

ROBALAN EXTRA( UHMW):
- Densidad : 0,94 gr./cm.
- Temperatura : -200 a 80 ºC.

• Dureza : 67 shore D.
• Absorción : 0% humedad.
• Resistencia : excelente.
• Aplicaciones: placas de desgaste, revestimiento altos de impacto y absorción, baja carga.

CUARSO : mineral compuesto por anhídrido silico, que cuando es incoloro se le conoce con el nombre de cristal de roca.
Elevada resistencia al calor, ase de el un mineral adecuado en la construcción de crisoles que soportan hasta más de 1800 ºC sin fundirse.

• Aplicaciones : para hacer vidrios y porcelana que sirven para fabricar aisladores.
• Peso especifico : 2,1 a 2,8 ºC.

GOMA LACA :sustancia resinosa que se produce de las ramas de algunos arboles al ser picados por un insecto llamado Coccus laca, que posee una materia colorante que es lo que le da el color característico.
Esta es insoluble al agua, pero el alcohol lo disuelve con gran facilidad.

• Aplicaciones : se emplea en conductores eléctricos con muy buenos resultados.

TEFLON :

• Densidad : 2,17 gr./cm.
• Temperatura : 220 a 260 ºC.
• Dureza : 51 shore D.
• Absorción : 0% de humedad.
• Resistencia Q: excelente.
• Aplicaciones : boquillas, asientos de válvula, industrias químicas.

VIDRIOS : material artificial compuesto de dos o más silicatos metálicos, debiendo ser uno de ellos necesariamente de sodio o potasio, con otros de calcio, aluminio, plomo, etc., los cuales se funden mezclados y se dejan enfriar lentamente.
Para hacer objetos de vidrio este no se trabaja a su temperatura de fusión, sino que a unos 800 ºC, temperatura a la cual se encuentra en estado pastoso o plástico.
Los vidrios más comunes que se pueden obtener son:
Vidrios de silicato de potasio y calcio.
Vidrios de silicato de sodio y potasio.
Vidrios de silicato de plomo y potasio.
Vidrios coloreados.
Vidrios de cuarzo puros.

ASBESTO:
Características: Aislante natural del calor y la electricidad.
Se funde con mucha dificultad entre 1200 y 1300 ºC.
Aplicaciones : Como aislante del calor se utiliza en gran escala para recubrir
 Exteriormente hornos o calderas que entregan calor a la atmósfera.

CHATTERTON: Material aislante artificial de la electricidad compuesta por GUTA- PERCHA, resinas y alquitrán en las proporciones siguientes:
-Guta Percha 60%
-Resinas 20%
-Alquitrán 20%
A la temperatura ordinaria, es un cuerpo sólido color negro intenso.
-Aplicaciones : Empleado en la electricidad en forma de cemento, el que debido a su gran
adherencia. Se aplica en estado plástico.

BALATA: producto semejante al guta- percha que se utiliza como aislador de la electricidad en reemplazo de ésta con muy buenos resultados.
Obtenida de ciertas especies de árboles de Venezuela y Brasil en la misma forma que el caucho.

DUROCOTON:
Densidad : 1,40 gr./cm
Temperatura: - 30 a 120 ºC
Dureza : 90 shore D
Absorción : 1,20 % de
Resistencia Q : Limitada
Aplicaciones : Engranajes, bujes, piezas eléctricas.

TECHNYL
Densidad : 1,14 gr./cm
Temperatura : - 32 a 100 ºC
Dureza : 73 shore D
Absorción : 2,50 % de Humedad
Resistencia Q: Limitada
Aplicaciones : Engranajes, bujes, poleas, ruedas


CELISOL
Densidad : 1,40 gr./cm
Temperatura : - 200 a 80 ºC
Dureza : 67 shore D
Absorción : 0% de Humedad
Resistencia Q: Excelente
Aplicaciones : Placas de Desgaste, revestimiento altos de impacto y abrasión, bajo cargo.